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　　超聲波沖擊就是利用大功率的超聲波推動沖擊工具以每秒二萬次以上的頻率沖擊金屬物體表面，由于超聲波的高頻、和聚焦下的大能量，使金屬表層產(chǎn)生較大的壓塑性變形，同時超聲波沖擊波改變了原有的應(yīng)力場，產(chǎn)生一定數(shù)值的壓應(yīng)力，使超聲沖擊部位得以強化。
　　為了證實超聲波沖擊處理方法對提高焊接接頭疲勞強度的良好效果，可進(jìn)行了驗證性對比疲勞試驗。由于得到某一壽命下的疲勞強度需較多試件，研究其分散性則更加復(fù)雜。因此，可將試件分為三組，每組3個試件。*組試件不采用超聲沖擊處理；第二組試件在焊縫四道焊趾全部進(jìn)行超聲沖擊處理。第三組試件只對焊縫一側(cè)的兩道焊趾進(jìn)行沖擊處理。將*組與第二組試驗結(jié)果進(jìn)行對比；考察第三組試件的疲勞斷裂位置，進(jìn)行補充驗證。
　　超聲波沖擊處理的實施方法：
　　將超聲沖擊槍對準(zhǔn)試件焊趾部位，且基本垂直于焊縫。沖擊頭的沖擊針陣列沿焊縫方向排列。略施加一定的壓力，使其基本在執(zhí)行機構(gòu)（沖擊槍）自重的條件下，進(jìn)行沖擊處理。處理時，激勵電流為0.。
　　為了獲得較好的改善疲勞強度的效果，以0.5m/min的處理速度，來回沖擊處理4次。沖擊處理過程中，沖擊槍在垂直于焊縫的方向做一定角度的擺動，以便使焊趾部位獲得更好的光滑過渡外形。
　　試驗材料及試件的制做方法：
　　采用平板對接接頭形式。試驗材料為低碳鋼Q235板材。試件的制備：采用刨削加工出“X”型坡口，然后利用手工電弧焊采用焊條進(jìn)行雙面焊接。在焊縫兩面都形成明顯的余高。焊后用銑床裁成條狀試樣。
　　為了防止和減小在焊接試件時出現(xiàn)的角變形和錯位，加工“X”型坡口時,采用在一個整體試件上兩面刨削成“V”型而中心留有一定厚度的母材。且兩個“V”型坡口一面略大，另一面略小。
　　為了獲得較明顯的余高，及進(jìn)一步防止出現(xiàn)角變形，施焊時，采用小規(guī)范進(jìn)行焊接。先焊小的一面，并且采用兩面分層交替焊，翻轉(zhuǎn)兩次。焊接結(jié)果表明：除個別試件出現(xiàn)輕微角變形外，未發(fā)現(xiàn)有錯位現(xiàn)象，形成了較明顯的余高。